Prever, Melhor do que Prevenir, mas na Dose Certa.

POR: DOMINGOS GUERRA

A manutenção é sem duvida alguma o grande problema da indústria moderna. A falta de previsibilidade do homem de manutenção afeta diretamente a performance operacional e o balanço comercial destas empresas. Isto porque não existe uma certeza de quando as coisas vão acontecer. Melhor dizendo, existe! Só que estas ferramentas são aplicadas sem critérios e de forma totalmente aleatória. Hoje existem “grandes promessas� no mercado e uma infinidade de empresas despreparadas para prestação deste tipo de serviço, como também existem empresas com departamentos próprios de manutenção preditiva e que estão trabalhando com conceitos e políticas totalmente equivocadas.

Fazendo uma analise detalhada verificamos que a implantação da manutenção preditiva é onde começam vários dos problemas, mas como vamos ver não é único. As empresas normalmente implantam as técnicas sem nenhum estudo de engenharia ou sem a base de um plano diretor e como vamos procurar demonstrar, é fundamental para o sucesso futuro e recuperação do investimento.

Este é um grande problema! Ninguém faz um estudo para implantar um “Plano Diretor de Manutençãoâ€? e começam a implantar programas e mais programas e com base no que outras empresas já têm; acham que é somente copiar. Não adianta copiar, é necessário fazer as devidas adaptações à realidade individual de cada empresa. Nem sempre  o que deu certo em outras empresas vai ser sucesso na sua empresa.

As empresas têm uma visão simplista e acham que um plano diretor de manutenção  Ã© um custo desnecessário. Normalmente optam por fazer um piloto e aí começam fazendo uma diária de termografia ou de vibração ou ainda experimentam uma analise de óleo  porque ouviram falar que é bom. Resultado? Nenhum! Somente custos e relatórios com resultados duvidosos que ninguém sabe o que fazer com os mesmos e que desqualificam a manutenção preditiva.

Um dos erros mais comuns verificados nas empresas em decorrência da falta de um plano diretor da manutenção, é a  duplicidade de ações. Assim, é comum verificarmos que as empresas aplicam a manutenção preditiva, mas fazem a preventiva. Aplicam a preditiva mas só fazem a manutenção corretiva.

Outro erro, bastante comum, é quando a empresa opta por uma estrutura de manutenção preditiva própria. Estas empresas estão sempre achando que tem de investir em tudo de novo que aparece no mercado e aí comentem barbaridades com o dinheiro dos acionistas.

Estas empresas, em ambos os casos, conseguem resultados pífios e sempre estão em duvida sobre a eficácia do seu programa de manutenção preditiva. Neste caso, as empresas se tornam  dependentes de  novas tecnologias, “hipocondritecnosâ€?, e ficam sempre a procura de “remédios miraculososâ€? para a sua manutenção.

Como já dissemos nosso propósito neste artigo não é focar na elaboração de um plano diretor, mas na parte que trata do programa de manutenção preditiva.

Os principais tópicos a serem definidos em um programa de manutenção preditiva são os seguintes:

• A lista de ativos a serem monitorados;
• A classificação de criticidade da lista de ativos;
• As técnicas a serem aplicadas e plataformas de trabalho;
• A periodicidade de execução das técnicas;
• Monitoramento on-line e off-line de ativos;
• A formação da equipe e especialização da mesma;
• A aquisição de tecnologia para implementação das técnicas;
• Além de estabelecer qual a perda a ser evitada.

A solução está em fazer da forma certa da primeira vez, para isto vamos detalhar um pouco mais os nossos tópicos básicos para implantação do programa de manutenção preditiva.

Lista de ativos a serem monitoradorados

A lista de ativos a serem monitoradorados deve ser bem trabalhada e levar em consideração os fatores limitantes de cada técnica.

No caso deve conter no mínimo as seguintes informações: “tag number�, função, localização, numero de pontos a serem monitorados, rotação de entrada e saída de redutores, criticidade dos ativos e periodicidade de coleta de dados. Esta lista é um item básico e de grande importância na elaboração de um programa manutenção preditiva de alta performance, entretanto, é justamente esta lista onde encontramos o maior numero de problemas e dificuldade das empresas.

Técnicas a serem aplicadas e plataformas de trabalho

O segundo passo neste processo é a definição de quais técnicas serão aplicadas em cada ativo. Isto porque em função da criticidade e complexidade de alguns ativos torna-se necessário a utilização de técnicas complementares. Assim pode-se optar em utilizar medição de vibração com analise de óleo, ultra-som ou mesmo termografia. Isto vai depender da segurança que se deseja obter do diagnostico e do valor que se deseja investir na manutenção. Neste caso, este é um ponto  muito controverso, pois os critérios de avaliação são muito vagos e vai depender das ferramentas de analise de cada plataforma de monitoramento. O melhor critério é definir individualmente o que se pretende com cada técnica, quais os resultados esperados, as limitações e o custo da aplicação da técnica. O ideal é elaborarmos uma planilha complementar a lista de ativos e colocar as técnicas a serem aplicadas identificando as limitações de cada uma e qual técnica seria mais indicada como complementar.

Periodicidade de execução das técnicas

A periodicidade de monitoramento deve ser definida em função da criticidade do equipamento, rotação, disponibilidade de equipamento reserva, possibilidade de troca rápida  e também em função do numero de horas diárias de operação. Existe muito exagero aplicado na periodicidade, como também existe muito intervalo de coleta totalmente inadequado e sem critério.

Monitoramento on-line e off-line de ativos

A primeira pergunta a ser feita é como e onde instalar um sistema de monitoramento on-line. Os sistemas de monitoramento on-line têm um passado de altos custos para sua implantação e operação, entretanto, hoje em dia o problema de custo já não é um fator limitante para sua instalação.

Com o desenvolvimento da eletrônica digital e da informática os sistemas on-line  existe uma tendência grande de num futuro próximo todas as maquinas serem monitoradas em tempo real através da rede de automação do processo. As soluções apresentadas devem em primeiro lugar definir quem fica responsável pela manutenção destes equipamentos. O maior erro na instalação destes equipamentos esta na definição de quem fica responsável por sua manutenção e mesmo de sua instalação. As empresas ainda não têm esta definição, pois ainda hoje são muito poucos sistemas instalados e em operação.

As equipes de manutenção preditiva conhecem muito de analise de vibração, mas não detêm o conhecimento sobre a operação dos sistemas e não estariam qualificadas para este fim, portanto a estas equipes estaria reservado a analise e diagnostico destes sistemas.

As equipes de instrumentação conhecem sobre instalação e manutenção de sensores diversos, tem estrutura e somente necessitariam de um pouco de conhecimento sobre os sensores de vibração, portanto podem e devem assumir a responsabilidade de manutenção dos sensores.

As equipes de automação ficariam responsáveis pela comunicação destes sistemas e disponibilização das informações para operação e equipe de manutenção preditiva.

Desta forma se resolve o maior problema de operação e manutenção de um sistema on-line.

Formação da Equipe e Especialização

Quando a empresa faz a opção pela adoção de uma estrutura própria de manutenção preditiva deve já ter estabelecido em seu programa as técnicas de preditiva que vai adotar em seu programa e o numero de colaboradores.

Aquisição de tecnologia

Existe um grande numero  de fornecedores de tecnologias no mercado, entretanto, poucos estão realmente qualificados a atender ao mercado. Isto porque muitos não tem a menor condição de fazer a assistência técnica destes equipamentos. Para se definir com esmero qual tecnologia a ser adotada deve-se verificar os seguintes pontos:

• Assistência técnica no Brasil;
• Tempo de reposição em caso de defeito;
• Tipo de processador do coletor;
• Ferramentas de analise (principalmente em baixa rotação);
• Software de trabalho;
• Possibilidade de trabalho remoto ou via WEB;
• Tipo de sensor;
• Preço de peças de reposição (cabos, acelerômetros, baterias, etc) e disponibilidade de reposição imediata;
• Peso do equipamento;
• Tempo de processamento dos dados coletados;

Perda a ser evitada

Sem duvida alguma este é o ponto de maior importância a ser analisado no programa de implantação da manutenção preditiva. É de grande importância a definição de um método de calculo da perda evitada alinhado com a política de retorno de investimento adotada pela empresa.

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